В Австралии и Новой Зеландии основной породой дерева, используемой для МДФ, является сосна лучистая , выращенная на плантациях , но также использовались различные другие продукты, в том числе другая древесина, макулатура и волокна. Если желательна влагостойкость, можно использовать часть видов эвкалипта , используя эндемичное содержание масла в таких деревьях.
Производство чипов
Деревья окориваются после спила. Кору можно продавать для использования в ландшафтном дизайне или использовать в качестве топлива из биомассы в местных печах . Окоренные бревна отправляются на завод МДФ, где они проходят процесс измельчения . Типичная дисковая рубительная машина содержит от четырех до 16 лезвий. Любая полученная стружка, которая слишком велика, может быть повторно измельчена; Щепа меньшего размера может использоваться в качестве топлива. Затем чипсы промывают и проверяют на наличие дефектов. Чипсы могут храниться насыпью в качестве резерва для производства.
Производство волокна
По сравнению с другими древесноволокнистыми плитами, такими как Masonite , МДФ характеризуется следующей частью процесса и тем, как волокна обрабатываются как отдельные, но неповрежденные волокна и сосуды, изготовленные с помощью сухого процесса. Затем щепа прессуется в небольшие пробки с помощью шнекового питателя, нагревается в течение 30–120 секунд для размягчения лигнина в древесине, а затем подается в дефибратор . Типичный дефибратор состоит из двух вращающихся в противоположных направлениях дисков с канавками на их поверхностях. Стружка подается в центр и подается наружу между дисками под действием центробежной силы. Уменьшающийся размер канавок постепенно разделяет волокна, чему способствует размягченный лигнин между ними.
Из дефибратора целлюлоза поступает в линию продувки, характерную часть процесса производства МДФ. Это расширяющийся кольцевой трубопровод, первоначально диаметром 40 мм, увеличивающийся до 1500 мм. На первом этапе впрыскивается воск, который покрывает волокна и равномерно распределяется за счет турбулентного движения волокон. Затем в качестве основного связующего вводят карбамидоформальдегидную смолу. Воск улучшает влагостойкость, а смола изначально помогает уменьшить комкование. Материал быстро высыхает в последней нагретой расширительной камере выдувной линии и расширяется в тонкое, пушистое и легкое волокно. Это волокно может быть использовано немедленно или сохранено.
Формование листа
Сухое волокно всасывается в верхнюю часть «пендистора», который равномерно распределяет волокно в виде однородного мата под ним, обычно толщиной 230–610 мм. Мат предварительно сжимается и либо отправляется прямо в горячий пресс непрерывного действия, либо разрезается на большие листы для горячего пресса с несколькими отверстиями. Горячий пресс активирует связующую смолу и устанавливает профиль прочности и плотности. Цикл прессования работает поэтапно, при этом толщина мата сначала сжимается примерно в 1,5 раза по сравнению с толщиной готовой плиты, затем поэтапно сжимается далее и выдерживается в течение короткого периода времени. Это дает профиль плиты с зонами повышенной плотности и, следовательно, механической прочности вблизи двух сторон плиты и менее плотной сердцевиной.
После прессования МДФ охлаждают в звездчатой сушилке или охлаждающей карусели, обрезают и шлифуют. В некоторых случаях плиты также ламинируют для дополнительной прочности.
Воздействие МДФ на окружающую среду значительно улучшилось за последние годы. Сегодня многие плиты МДФ изготавливаются из различных материалов. К ним относятся прочая древесина, лом, переработанная бумага, бамбук, углеродные волокна и полимеры, обрезки леса и обрезки лесопильных заводов.
Поскольку производители вынуждены выпускать более экологически чистые продукты, они начали тестировать и использовать нетоксичные связующие вещества. Вводится новое сырье. Солома и бамбук становятся популярными волокнами, потому что они являются быстрорастущим и возобновляемым ресурсом.